MIN/MAX-Bestand für MRO-Ersatzteile richtig festlegen

MIN/MAX ist eine Nachschubregel mit zwei Werten je Ersatzteil: Fällt der Bestand unter MIN, bestellt das ERP so viel, dass er wieder auf MAX steigt. Dieser Leitfaden zeigt, wie Sie beide Werte festlegen, wo die häufigsten Fehler liegen und warum die Regel nicht mehr funktioniert, wenn dasselbe Teil in mehreren Werken liegt. Er basiert auf MIN/MAX-Analysen, die wir mit ERP-Daten von Industrieunternehmen durchgeführt haben.

Was bedeuten MIN, MAX und Sicherheitsbestand?

Vier Werte je Material entscheiden, wann und wie viel Sie bestellen.

MIN (Meldebestand)

Fällt der Bestand unter diesen Wert, legt das ERP eine neue Bestellung an. In SAP ist das der Meldebestand beim Dispositionsmerkmal VB.

MAX

Der Wert, bis zu dem das ERP auffüllt. In SAP ist das der Höchstbestand beim Losgrößenverfahren HB: Unter dem Meldebestand bestellt das System MAX minus Lagerbestand und offene Bestellungen, aufgerundet auf Mindestlosgröße und Rundungswert.

Sicherheitsbestand

Der Teil von MIN, der verspätete Lieferungen und ungewöhnlichen Verbrauch abdeckt. Diesen Bestand möchten Sie nie anrühren.

Wiederbeschaffungszeit

Die Zeit von der Bestellung bis zum Teil im Regal.

Im SAP-Materialstamm stehen die vier Werte in diesen Feldern:

Wie berechnet man MIN und MAX?

Zwei Formeln decken die meisten Ersatzteile ab.

Die Bestellmenge ist meist der größte von drei Werten: Mindestbestellmenge des Lieferanten, Packungsgröße und der Verbrauch einiger Wochen. Häufiger bestellen kostet Bestellungen, seltener bestellen kostet Bestand.

Rechenbeispiel

Nehmen wir ein Teil mit 2 Stück Verbrauch pro Woche, 6 Wochen Wiederbeschaffungszeit und 4 Stück Sicherheitsbestand: MIN = 2 × 6 + 4 = 16. Bei einer Bestellmenge von 20 ist MAX = 16 + 20 = 36. Fällt der Bestand unter 16, füllt das ERP bis 36 auf und bestellt etwa 20 Stück. In den 6 Wochen werden rund 12 verbraucht, die Lieferung kommt also, wenn noch etwa 4 im Regal liegen, und der Lagerbestand steigt wieder auf 24. MAX wird nie erreicht, weil MAX auch die offenen Bestellungen zählt.

Warum reicht der Durchschnittsverbrauch für Ersatzteile nicht?

Viele Ersatzteile haben einen sporadischen Bedarf: Monatelang bewegt sich nichts, dann werden mehrere Stück auf einmal gebraucht. Ein Wochendurchschnitt verdeckt dieses Risiko.

Die Klassifizierung nach Syntetos–Boylan nutzt zwei Werte: den durchschnittlichen Abstand zwischen Bedarfen (ADI) und die Schwankung der Bedarfsmenge (CV²). Bei ADI unter 1,32 und CV² unter 0,49 ist der Bedarf gleichmäßig. Ein hoher ADI allein bedeutet sporadischen Bedarf, ein hoher CV² allein schwankenden und beide hoch klumpigen Bedarf.

Nutzen Sie die Formel oben für gleichmäßigen Bedarf. Bei sporadischem und klumpigem Bedarf berechnen Sie MIN aus dem Bedarf über die gesamte Wiederbeschaffungszeit statt aus einem Wochendurchschnitt, und kritische Teile legen Sie nach Risiko fest, wie unten beschrieben.

Welche Daten brauchen Sie, um MIN/MAX festzulegen?

Diese Daten fragen wir an, bevor wir einen Wert berechnen.

Materialstamm

Werk, lokale Materialnummer, Beschreibung, Hersteller, Teilenummer, Mengeneinheit und welche Datensätze dasselbe Teil in anderen Werken beschreiben.

Aktuelle Bestände und Werte

Lagerbestand, MIN, MAX, Meldebestand, Sicherheitsbestand, Reservierungen und offene Bestellungen.

Bewegungshistorie

In SAP die Transaktion MB51. Trennen Sie echten Verbrauch von Rücklieferungen, Korrekturen und Umlagerungen, und nutzen Sie einen ausreichend langen Zeitraum.

Bestellhistorie

Tatsächliche Lieferzeiten und ihre Schwankung, Losgrößen und wie oft das Teil bestellt wird.

Preise mit Preiseinheit

Preis, Währung und Preiseinheit. Ein Preis pro 100 Stück, gelesen als Preis pro Stück, verhundertfacht den Bestandswert.

Rahmenbedingungen

Kritikalität, geforderter Servicegrad, Mindestbestellmenge, Packungsgröße, Reparierbarkeit, geplante Stillstände und verfügbare Ersatzteile.

Ein Teil ohne MIN/MAX hat noch keine Regel zum Vergleich, das ist etwas anderes als ein Zielbestand von null. Ein Teil mit zu kurzer Historie sollte keine Empfehlung bekommen, mit dokumentiertem Grund.

AutomaMRO liest diese Werte aus einem ERP-Export und zeigt, wo die Werte in Ihren Werken nicht aufgehen. Ersten ERP-Export senden

Was sind die häufigsten Fehler bei MIN/MAX?

Die meisten Probleme entstehen durch Werte, die niemand mehr prüft, nicht durch die Formel selbst.

Einmal festgelegt, nie überprüft

Verbrauch, Lieferzeiten und Anlagen ändern sich, Werte von vor Jahren beschreiben also ein Werk, das es so nicht mehr gibt.

Eine Regel für alle Teile

Ein kritischer Antrieb und eine Schachtel Sicherungen brauchen unterschiedliche Sicherheitsbestände: Legen Sie die Werte nach Kritikalität fest, nicht nach Gewohnheit.

Lieferzeiten aus dem Katalog

Nutzen Sie die tatsächlichen Lieferzeiten: Ein Lieferant, der 2 Wochen zusagt und in 8 liefert, leert Ihren Sicherheitsbestand.

Unterschiedliche Definitionen je Werk

Versteht ein Werk MIN als Meldebestand und ein anderes als Sicherheitsbestand, bedeutet dieselbe Zahl zwei verschiedene Dinge.

Wie legt man MIN/MAX für kritische Ersatzteile fest?

Ein kritisches Ersatzteil wird vielleicht nur alle paar Jahre gebraucht. Die Verbrauchsformel ergibt dann ein MIN von null, und das Teil fehlt genau dann, wenn eine Linie steht.

Legen Sie diese Werte stattdessen nach Risiko fest. Entscheiden Sie, wie viele Teile noch im Regal liegen müssen, während der Ersatz unterwegs ist, oft eines. In SAP startet die Bestellung erst, wenn der Bestand unter den Meldebestand fällt. Um ein Teil vorrätig zu halten, setzen Sie den Meldebestand also auf 2. MAX ist MIN plus eine Bestellung. Entscheiden Sie Teil für Teil mit der Instandhaltung, anhand der Stillstandskosten und der Wiederbeschaffungszeit.

Schwanken die Lieferzeiten, planen Sie den Sicherheitsbestand für die längste regelmäßig auftretende Lieferzeit, nicht für den Durchschnitt. Ein Teil, das in 4 bis 10 Wochen kommt, braucht Deckung für 10.

Was ändern bessere MIN/MAX-Werte?

Weniger Bestand ist ein mögliches Ergebnis, nicht das einzige. Ziel ist der richtige Bestand bei vertretbarem Risiko und vertretbaren Kosten. Die Beispiele unten sind illustrativ.

• Zu viel Bestand: eine Zeit lang nicht bestellen

  Senken Sie MAX und lassen Sie den normalen Verbrauch den Bestand vor der nächsten Bestellung abbauen. Bei 20 Stück im Regal, einem neuen MAX von 12 und 100 EUR pro Stück kann der Bestandswert um bis zu 800 EUR sinken, aber erst mit dem Verbrauch der Teile, nicht am Tag der Änderung.

• Zu viele Bestellungen: seltener, aber mehr bestellen

  Ein Teil mit 120 Stück Jahresverbrauch, bestellt in Losen zu 10, braucht etwa 12 Bestellungen. In Losen zu 30 sind es 4: acht Bestellungen, Wareneingänge und Rechnungen weniger, bezahlt mit einem höheren Durchschnittsbestand.

• Kritisches Teil: ein größerer Puffer

  Manchmal ist mehr Bestand die richtige Antwort. Ein kritisches Teil ohne Ersatz und mit instabiler Lieferzeit kann ein ganzes Los von 5 brauchen, auch wenn die Berechnung 2 ergibt.

Freigesetztes Kapital ist ein Bestandswert, weniger Bestellungen sind eine jährliche Prozesseinsparung. Weisen Sie beides getrennt aus, nicht als eine Zahl.

Wird der Überbestand nie verbraucht, verkaufen Sie ihn, statt zu warten.

Wie ändert man MIN/MAX-Werte sicher?

1. Exportieren Sie aktuelle Werte, Bestände und Bewegungshistorie aus dem ERP.
2. Vergleichen Sie Varianten: weniger Bestand, weniger Bestellungen oder ein größerer Puffer.
3. Stimmen Sie Änderungen und Ausnahmen mit Instandhaltung und Einkauf ab.
4. Übernehmen Sie die genehmigten Werte ins ERP und verfolgen Sie den tatsächlichen Effekt getrennt vom Potenzial.

Warum funktioniert MIN/MAX über mehrere Werke nicht?

Ist dasselbe Teil unter verschiedenen Bezeichnungen angelegt, bekommt jeder Datensatz eigene MIN- und MAX-Werte. Jedes Werk hält Sicherheitsbestand für ein Teil, das schon im nächsten Werk liegt.

Sind die Datensätze zugeordnet, können Werke einen zentralen Bestand teilen und kleinere lokale Puffer halten. Planen Sie Transport, Reaktionszeit und die Möglichkeit ein, dass zwei Werke das Teil gleichzeitig brauchen. Teile nur zwischen Lagern zu verschieben, senkt den Bestand der Gruppe nicht.

Zuerst müssen die Datensätze zugeordnet werden: so finden wir doppelte Ersatzteile.

Wie AutomaMRO bei MIN/MAX hilft

AutomaMRO liest aktuellen Bestand, MAX und Meldebestand aus Ihrem ERP-Export und vergleicht sie über alle Ihre Werke.

Teile über MAX oder unter dem Meldebestand

Filtern Sie jedes Werk nach Überbestand, nachzubestellenden und fehlenden Teilen.

Ein Datensatz pro Teil

Dubletten werden zu einem Stammdatensatz zusammengeführt, sodass der Sicherheitsbestand einmal geplant wird, nicht dreimal.

So funktioniert AutomaMRO

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