Cómo fijar el MIN/MAX de los repuestos MRO

El MIN/MAX es una regla de reposición con dos niveles por repuesto: cuando el stock baja del MIN, el ERP pide lo necesario para volver al MAX. Esta guía muestra cómo fijar ambos niveles, dónde suelen fallar y por qué dejan de funcionar cuando la misma pieza está en varias plantas. Se basa en análisis MIN/MAX que hemos hecho con datos de ERP de empresas industriales.

¿Qué significan mínimo, máximo y stock de seguridad?

Cuatro valores por material deciden cuándo y cuánto pides.

MIN (punto de pedido)

Cuando el stock baja de este nivel, el ERP crea un nuevo pedido. En SAP es el punto de pedido con el tipo de MRP VB.

MAX

El nivel hasta el que repone el ERP. En SAP es el stock máximo con el tamaño de lote HB: por debajo del punto de pedido pide el MAX menos el stock disponible y el pendiente de recibir, redondeado al tamaño de lote mínimo y al valor de redondeo.

Stock de seguridad

La parte del mínimo que cubre entregas tardías y consumos inusuales. Es el stock que esperas no usar nunca.

Plazo de entrega

El tiempo desde que haces el pedido hasta que la pieza está en la estantería.

En el maestro de materiales de SAP, los cuatro valores están en estos campos:

¿Cómo se calculan el mínimo y el máximo?

Dos fórmulas cubren la mayoría de los repuestos.

La cantidad de pedido suele ser la mayor de tres: la cantidad mínima del proveedor, el tamaño del envase y el consumo de unas semanas. Pedir más a menudo cuesta pedidos, pedir menos a menudo cuesta stock.

Ejemplo con cifras

Toma una pieza que se usa 2 veces por semana, con un plazo de entrega de 6 semanas y 4 unidades de stock de seguridad: MIN = 2 × 6 + 4 = 16. Con una cantidad de pedido de 20, MAX = 16 + 20 = 36. Cuando el stock baja de 16, el ERP repone hasta 36 y pide unas 20 unidades. En las 6 semanas se consumen unas 12, así que la entrega llega cuando quedan unas 4 y el stock vuelve a 24. Nunca llega al MAX, porque el MAX también cuenta lo que está pedido.

¿Por qué el consumo medio no basta para los repuestos?

Muchos repuestos tienen demanda intermitente: durante meses no se mueve nada y de repente se necesitan varias unidades a la vez. Una media semanal oculta ese riesgo.

La clasificación de Syntetos–Boylan usa dos valores: el intervalo medio entre demandas (ADI) y la variabilidad del tamaño de la demanda (CV²). Con ADI menor que 1,32 y CV² menor que 0,49, la demanda es regular. Un ADI alto por sí solo indica demanda intermitente, un CV² alto por sí solo errática, y ambos altos irregular.

Usa la fórmula de arriba para la demanda regular. Para las piezas con demanda intermitente o irregular, calcula el MIN con la demanda de todo el plazo de entrega en lugar de una media semanal, y fija las piezas críticas según el riesgo, como se describe más abajo.

¿Qué datos necesitas para fijar el MIN/MAX?

Estos son los datos que pedimos antes de calcular cualquier nivel.

Maestro de materiales

Planta, número de material local, descripción, fabricante, referencia, unidad de medida y qué registros describen la misma pieza en otras plantas.

Stock y niveles actuales

Stock disponible, MIN, MAX, punto de pedido, stock de seguridad, reservas y pedidos pendientes.

Historial de movimientos

En SAP, la transacción MB51. Separa el consumo real de devoluciones, correcciones y traslados, y usa un periodo suficientemente largo.

Historial de pedidos

Plazos de entrega reales y su variación, tamaños de lote y frecuencia de pedido.

Precios con unidad de precio

Precio, moneda y unidad de precio. Un precio por 100 unidades leído como precio por unidad multiplica por 100 el valor del stock.

Restricciones

Criticidad, nivel de servicio requerido, cantidad mínima de pedido, tamaño del envase, reparabilidad, paradas planificadas y sustitutos disponibles.

Una pieza sin MIN/MAX todavía no tiene una política con la que comparar, lo que no equivale a un stock objetivo de cero. Una pieza con un historial demasiado corto debe quedarse sin recomendación, con el motivo anotado.

AutomaMRO lee estos valores de una exportación del ERP y muestra dónde no cuadran los niveles en todas tus plantas. Envía tu primera exportación del ERP

¿Cuáles son los errores más comunes con el MIN/MAX?

La mayoría de los problemas vienen de niveles que nadie revisa, no de la fórmula en sí.

Niveles fijados una vez y nunca revisados

El consumo, los plazos y los equipos cambian, así que los niveles de hace años describen una planta que ya no existe.

Una sola regla para todas las piezas

Un variador crítico y una caja de fusibles necesitan distinto stock de seguridad: fija los niveles según la criticidad, no por costumbre.

Plazos sacados del catálogo

Usa los plazos que realmente recibes: un proveedor que promete 2 semanas y entrega en 8 vacía tu stock de seguridad.

Definiciones distintas en cada planta

Si una planta entiende el MIN como punto de pedido y otra como stock de seguridad, el mismo número significa dos cosas distintas.

¿Cómo fijar el MIN/MAX de los repuestos críticos?

Un repuesto crítico puede usarse una vez cada varios años. La fórmula de consumo da entonces un mínimo de cero, y la pieza falta justo cuando se para una línea.

Fija estos niveles según el riesgo. Decide cuántas unidades deben quedar en la estantería mientras llega el repuesto, a menudo una. En SAP el pedido solo arranca cuando el stock baja del punto de pedido, así que para tener una unidad de reserva fija ese punto en 2. El MAX es el MIN más un pedido. Decide pieza a pieza con mantenimiento, a partir del coste de la parada y del plazo de entrega.

Si los plazos varían, planifica el stock de seguridad para el plazo más largo que se repite con frecuencia, no para la media. Una pieza que llega en 4 a 10 semanas necesita cobertura para 10.

¿Qué cambian unos mejores niveles MIN/MAX?

Bajar el stock es un resultado posible, no el único. El objetivo es el stock adecuado con un riesgo y un coste aceptables. Los ejemplos de abajo son ilustrativos.

• Demasiado stock: deja de comprar un tiempo

  Baja el MAX y deja que el consumo normal reduzca el stock antes del siguiente pedido. Con 20 unidades en la estantería, un nuevo MAX de 12 y un precio de 100 EUR, el valor del stock puede bajar hasta 800 EUR, pero solo a medida que se usan las piezas, no el día en que cambias el nivel.

• Demasiados pedidos: pide más y con menos frecuencia

  Una pieza que se consume 120 veces al año y se pide en lotes de 10 necesita unos 12 pedidos. En lotes de 30 bastan 4: ocho pedidos, recepciones y facturas menos, a cambio de un stock medio más alto.

• Una pieza crítica: un colchón mayor

  A veces la respuesta correcta es tener más stock. Una pieza crítica sin sustituto y con un plazo inestable puede necesitar un lote completo de 5, aunque el cálculo diga 2.

El capital liberado es un valor de stock y los pedidos de menos son un ahorro anual de proceso. Infórmalos por separado, no como una sola cifra.

Si el exceso nunca se va a usar, véndelo en lugar de esperar.

¿Cómo cambiar los niveles MIN/MAX sin riesgos?

1. Exporta del ERP los niveles actuales, el stock y el historial de movimientos.
2. Compara variantes: menos stock, menos pedidos o un colchón mayor.
3. Acuerda los cambios y las excepciones con mantenimiento y compras.
4. Carga los niveles aprobados en el ERP y sigue el efecto real por separado del potencial.

¿Por qué falla el MIN/MAX entre plantas?

Cuando la misma pieza está registrada con nombres distintos, cada registro tiene su propio mínimo y máximo. Cada planta guarda stock de seguridad de una pieza que ya está en la planta de al lado.

Con los registros emparejados, las plantas pueden compartir un stock central y mantener colchones locales más pequeños. Ten en cuenta el transporte, el tiempo de respuesta y la posibilidad de que dos plantas necesiten la pieza a la vez. Mover piezas entre almacenes no reduce por sí solo el stock del grupo.

Primero hay que emparejar los registros: mira cómo encontramos repuestos duplicados.

Cómo te ayuda AutomaMRO con el MIN/MAX

AutomaMRO lee el stock actual, el máximo y el punto de pedido de tu exportación del ERP y los compara en todas tus plantas.

Piezas por encima del máximo o por debajo del punto de pedido

Filtra cada planta por exceso de stock, piezas que pedir y piezas agotadas.

Un registro por pieza

Los duplicados se fusionan en un registro maestro, así que el stock de seguridad se planifica una vez, no tres.

Mira cómo funciona AutomaMRO

Preguntas sobre el MIN/MAX